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舉全員之力，推精益生產(chǎn)，強(qiáng)企業(yè)體質(zhì)

2011-3-1 0:00:00

    我公司日籍專家豐田徹男撰寫的題為"舉全員之力,推精益生產(chǎn),強(qiáng)企業(yè)體質(zhì)"的文章在信質(zhì)報(bào)上刊登.

原文如下：
    繞線車間改善進(jìn)展5月有余.期間,信質(zhì)、瑞鈴擰成一股力,以該車間為起點(diǎn)推行精益生產(chǎn),真抓實(shí)干,成效顯著.借此,我非常感謝信質(zhì)各位同仁給予的信任與支持.
    "立足精益生產(chǎn),改善作業(yè)方式,強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)",這是瑞鈴多年來孜孜不倦的追求."強(qiáng)化體質(zhì)"簡(jiǎn)言之,就是"明確生產(chǎn)流程,立足TPS基本思想,杜絕浪費(fèi),提高生產(chǎn)效率".這不單是生產(chǎn)部門的課題,更是公司全體的目標(biāo).
沒有一帆風(fēng)順的改革
    誠(chéng)然,任何改革都不是一帆風(fēng)順的！推行精益生產(chǎn)勢(shì)必在一定程度上改變?cè)械淖鳂I(yè)環(huán)境,對(duì)工人的作業(yè)方式提出了更高的要求,例如站立作業(yè)和多工序作業(yè)等.因此,員工抱有抵觸情緒也在情理之中.然而,改善是為了最大效益地利用人力資源,絕非提高工人勞動(dòng)強(qiáng)度.在日本,我也遇到過同樣的問題,但如能加強(qiáng)溝通,問題也會(huì)迎刃而解.
    當(dāng)改善逐步推廣開來,人們的不滿將在改善所產(chǎn)生的成效中消失.而正是曾經(jīng)的不滿,幫助改革者發(fā)現(xiàn)了問題,并且找到了革新的智慧.
將生產(chǎn)周期縮短到極限
    推行改善的一大重點(diǎn)在于"將生產(chǎn)周期縮短到極限".從經(jīng)營(yíng)來看,它關(guān)注盡早回收原材料和人工成本；在生產(chǎn)車間,則體現(xiàn)為如何以較少的資源投入獲得更高的效益產(chǎn)出.
    縮短生產(chǎn)周期作為改善的切入點(diǎn),要求工序集約、流暢化,盡可能減少工序內(nèi)外的"物"；同時(shí),嚴(yán)格遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),積極解決各種新問題.
    當(dāng)我們深入到?jīng)]有實(shí)施精益生產(chǎn)的一些工廠時(shí),就會(huì)發(fā)現(xiàn)車間、倉(cāng)庫(kù)等場(chǎng)所庫(kù)存堆積現(xiàn)象嚴(yán)重,且大多數(shù)員工處于點(diǎn)狀作業(yè)的狀態(tài),這就大大削弱了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì).分析來看,生產(chǎn)周期長(zhǎng)的主要原因在于"物"多,"物"越多,對(duì)于生產(chǎn)的異，F(xiàn)象就越不敏感,越無法準(zhǔn)確判斷,進(jìn)而,生產(chǎn)活動(dòng)減緩,4S水平下降,車間的精神面貌也搞不活.
    生產(chǎn)周期改善必不可少的是"以JIT生產(chǎn)為基礎(chǔ),明確生產(chǎn)流程,徹底目視化管理"."目視化管理"包含了"管理標(biāo)準(zhǔn)正常-異常,一目了然"的體制和道具兩方面,"目視化管理"的實(shí)施幫助改革者明確問題點(diǎn)推行改善.例如,物流上可設(shè)置工序內(nèi)店面,確定庫(kù)存基準(zhǔn),庫(kù)存情況一清二楚；生產(chǎn)線可采用看板管理投產(chǎn)順序、數(shù)量,生產(chǎn)進(jìn)度可視化；用好標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票,通過徹底落實(shí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)來構(gòu)建一個(gè)輕而易舉就能發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng).繞線車間各生產(chǎn)線頭所設(shè)置的生產(chǎn)管理板就是生產(chǎn)線QCD目視化絕佳的例子.
    若能建立一個(gè)"減少生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的‘物',實(shí)行JIT生產(chǎn),將生產(chǎn)活動(dòng)限制在最少且必要的數(shù)量?jī)?nèi)"的生產(chǎn)體制,我想生產(chǎn)車間勢(shì)必變得張弛有度,所有問題也將浮出水面.員工有了緊迫感,明確了需要改善的內(nèi)容,工廠體質(zhì)也必將得到強(qiáng)化.
改善貴在堅(jiān)持
    改善任重道遠(yuǎn),需要人才和改善力.日本的經(jīng)驗(yàn)是推廣"自主研修",即由各部門成員組成的團(tuán)隊(duì),在短期內(nèi)集中就每月確定的課題實(shí)施改善,而生管、品管、保全等相關(guān)部門則要全力配合.如此一來,小組成員通過親身參與、自我啟發(fā)增強(qiáng)了獨(dú)立改善的能力.改善不是要求他人做事,而是自我實(shí)踐,從這點(diǎn)來說,信質(zhì)未來需要培養(yǎng)更多具備改善能力的人才來助推企業(yè)的發(fā)展.
    需要特別強(qiáng)調(diào)的是,一時(shí)的改善不難,難的是持之以恒.有些公司在半年或一年后倒退回去,主要原因就在于缺乏改善的連貫和持續(xù)性.
    "改善需要執(zhí)行力",只有上下團(tuán)結(jié)一致推行精益生產(chǎn),我們才能看到期待的效果.最后,讓我們一起用不服輸?shù)膽B(tài)度和干勁朝著共同的目標(biāo)邁進(jìn)！